План

1. Бавовняна промисловість. 

2. Виробництво алюмінію.. 

3. Деревинні пластики. 

4. Електроенергетика. Значення і склад. 

1. Бавовняна промисловість

Текстильна промисловість використовує три види сировини, рослинного походження (бавовна, льон, пенька, джут тощо), тваринного походження (вовна овеча, козяча), хімічні волокна (штучні і синтетичні). Одне з провідних місць в балансі сировини займає бавовна. По довжині волокна розрізняють три види бавовни - довговолокнистий (кращий), довжина волокон більше 30мм, середньоволокнистий (20-30мм), коротковолокнистий (менше 20мм). З 1т бавовни в середньому можна отримати до 2тис.м тканини (на 1м в середньому використовується 125г бавовни).

Вовна поділяється за товщиною на тонку, з котрої виготовляються кращі вовняні тканини, напівтонку, напівгрубу і грубу. Кількість вовни залежить від породи овець. З 1т вовни (митої) можна отримати до 2тис.м тканини (на 1 м тканини витрачається 0,4-0,5 кг вовни).

Хімічні волокна складають біля 30% текстильної сировини, що використовується, їх частка в текстильній промисловості постійно зростає.

Першим етапом обробки бавовни-сирця є його очистка від насіння і домішок. Ця операція проводиться на бавовняно-очисних заводах. Спочатку бавовна-сирець потрапляє на машини - очищувачі для вилучення сміття. Після цього проводиться процес відділення волокон від насіння на волокновідділювачах. Ще раз повторюється очистка від домішок і пилу. Після цього бавовну-волокно пресують в кипи вагою 200-250кг і відправляють споживачам.

При обробці бавовни сирцю вихід бавовни складає 35-40% від ваги сирцю, насіння - 50-60%, пуху - 3-5%, сміття і домішок - 1%. Насіння відправляють на масло-бойні заводи, а частину використовують як посівний матеріал. Пух, що має великий вміст целюлози, використовується на заводах хімічного волокна в якості сировини. Подальша обробка бавовни проводиться на бавовняних комбінатах, де є всі три стадії переробки бавовни: прядіння, ткацтво і обробка, або на віддільних чи ткацьких фабриках

Прядіння. Для перетворення в пряжу бавовна піддається декільком операціям по обробці - рихлення, чесання, вирівнювання чесальної смужки і прядіння: Отриману на підприємстві бавовну, що знаходиться в паках, розрихлюють, очищують і тріпають (рис. 2). Після цього з бавовни отримують бавовну-полотно, що укладена sвигляді стрічки. При цьому в структурі бавовни-полотна ще немає певного порядку. Полотно намотується на металевий стержень і пропускається через чесальну машину. Наслідком такої обробки є розділення пучків бавовни на окремі волокна, що зорієнтовані в одному напрямку. На голках чесальних машин залишаються пух та домішки. Отриманий тонкий шар бавовни - чесальна стрічка - потрапляє на стрічкову машину, де здійснюється її вирівнювання і потоншення. Стрічка витягується і стає значно тоншою На вирівнювальній машині стрічка скручується, витягується і потоншується .- утворюється ровниця- 3 ровниці на прядильних машинах отримують пряжу, яка намотується на шпулі, що з'єднані або насаджені на веретено (рис.10.3). За годину веретено намотує до 1000 м пряжі.

Ткацтво. В ткацькому цеху, або на ткацькій фабриці з пряжі отримують сурову тканину. Вона отримується шляхом переплетення ниток (пряжі), що розташовані вздовж тканини (основа) і їх перетинаючих (уточних). Процес переплетення проводиться на ткацькому станку, який працює в автоматичному режимі. Пряжа (2000 ниток довжиною 2000 м - основа) намотується на валик-навой і протягується через всю довжину станка. Уточна нитка знаходиться в човнику. При роботі ткацького станку основа піднімається і опускається за допомогою ремізок (струн), які мають отвори, через які пропущені по одній-дві нитки основи. За рахунок піднімання однієї частини ниток і опускання другої між ними утворюється зазор, який називається зев. Через нього в одну і другу сторону пролітає човник, тягнучи утончену нитку (швидкість прольотів складає

Рис.4. Схема ткацького верстата: 1 - навой; 2 - ремізи; 3 - берд; 4 - човник; 5 - товарний вал; 6 - утворення ткацького

200 прольотів в хвилину). Після кожного прольоту човнику нитки-основи міняються місцями і утворюють міцне переплетіння -тканину (рис. 10.4). На спеціальних ткацьких станках виробляють ворсисті тканини - вельвет, бархат, плюш.

Обробка тканин. Сурова тканина (пряжа), що отримується в ткацькому цеху, підлягає обробці. Обробка пряжі включає ряд операцій.

Обробка починається з опалювання для вилучення ворсинок. Опалювання, проводять в спеціальних машинах, в котрих тканина проходить над розпеченою металевою поверхнею. Не підлягають опалюванню бавовняні тканини, Ідо вироблені під начіс (бумазея, фланель, байка тощо). При обробці тканину необхідно очистити від крохмалю, гліцерину, мила, які використовуються при виробництві пряжи і мають назву шлихта. Очистка проводиться замочуванням тканини в теплій воді на протязі 10-12 годин. За цей час, під впливом бактерій, крохмаль перетворюється в цукор, якого легко позбавляються промивкою тканини. Віск, жир та рослинні домішки вилучаються за допомогою каустичної соди, що додається в котли для варіння. Вибілювання тканин проводять, використовуючи хлорне вапно, хлору або гіпохлориду натрію.

Перед фарбуванням тканина промивається, віджимається і просушується. Фарбування в різні кольори (друкарські малюнки) або набивка тканини виконується на машинах, що мають вали з відповідним малюнком. Кожен колір малюнка наноситься шляхом нового пропускання тканини через вал. Після протирання тканин спеціальним розчином, висушуванням і утюжкою вона готова для відправлення в торгову мережу.

2. Виробництво алюмінію

Властивості та використання. Алюміній являє собою легкий (питома вага - 2,7). пластичний метал. Температура плавлення алюмінію 660°С. Алюміній легко оброблюється тиском і різанням, добре зварюється, крім того алюміній та його сплави мають добрі ливарні властивості. Алюміній добре проводить тепло і електричний струм. Його електропровідність складає біля двох третин від електропровідності міді.

На повітрі алюміній окислюється тільки з поверхні, утворюючи при цьому тонкий шар оксиду алюмінію, який захищає метал від подальшого окислення. Чистий алюміній використовується рідко внаслідок його ламкості. Механічна стійкість невисока, що є його суттєвим недоліком.

Сплави. Найважливішим серед сплавів алюмінію є дюралюміній, який широко використовується в авіаційній промисловості. Це сплав, який містить, крім алюмінію, 3-4% міді, 0,5% магнію і 0,5% марганцю. Питома вага дюралюмінію 2,87, а по міцності він наближається до м'якої сталі.

Велике значення мають і кремнієалюмінієві сплави. При високому вмісту кремнію такі сплави ламкі. Вони непридатні для використання в машинобудуванні, але широко використовуються в чорній металургії в якості розкислювача сталі (алюміній – активний відновник). Сплави алюмінію, що містять менше 13% кремнію, мають зовсім інші властивості: вони міцні, в'язкі і стійкі проти корозії. Такі сплави мають назву силумінами і широко використовуються в якості ливарних сплавів.

Слабка здатність до окислення дає змогу широко можливості в використанні алюмінієвих сплавів для виготовлення апаратури і обладнання, що використовується в харчовій промисловості. Для упаковування харчових продуктів використовують алюмінієву фольгу.

Алюмінієві руди. Алюміній посідає третє місце по вмісту в земній корі (7,4%) і поступається лише кисню і кремнію, і значно перевищує всі метали разом взяті. Він входить до складу багатьох металів, але в якості сировини можна використовувати лише мінерали з достатньо високим вмістом оксидів алюмінію (глинозема АІ2Оз), а їх видобуток і переробка повинні бути технічно можливими і економічно вигідними. До кращих руд алюмінію відносять широко розповсюджені в природі боксити, а також нефеліни і алуніти. З відомих алюмінієвих руд лромислове значення мають також кіаніти і каоліни, з яких отримують кремнієалюмінієві сплави.

Виробництво глинозему з бокситів. Виробництво алюмінію складається з двох стадій: перша - безпосередньо переробка руди з метою отримання напівфабрикату - глинозему; друга - отримання з глинозему алюмінію. Технологічні процеси обох стадій різко відрізняються один від одного і впливають на розміщення виробництва.

Існує багато способів отримання тлинозему: лужні, кислотні, електротермічні. Промислове значення мають тільки лужні способи.

Найбільш розповсюдженим є мокрий лужний або автоклавний спосіб (спосіб Баєра). Сутність способу полягає в вилуджуванні глинозему з подрібненого бокситу їдким натром. Вилуджування проводять в автоклавах, які являють собою герметично закриті сталеві циліндри. В автоклав місткістю 25-35 м3 завантажують змолотий боксит (в вигляді пульпи, що надходить з шарових млинів після мокрого подрібнення), і розчин їдкого натру. Одночасно подається перегріта пара, що створює в автоклаві необхідний тиск (до 3-3,5 МН/м2) і підтримує необхідну температуру (200-250°С). На глиноземних заводах частіше використовують безперервне вилуджування, що дозволяє автоматизувати процес.

В результаті взаємодії глинозему, що міститься в бокситі, з їдким натром в автоклаві утворюється алюмінат натрію:

АІ(ОН)3 t- NaOH = NaAIO2 + 2Н2О

Інші з'єднання, що входять в склад бокситу, не розчиняються їдким натром і випадають в осад (шлам). Отриманий розчин алюмінату натрію розкладають в апаратах, де проводять інтенсивне перемішування розчину. При цьому виникає реакція обмінного розкладу алюмінатного розчину з водою, наслідком чого є утворення осаду кристалічної гідрооксиду алюмінію:

NaAIO2 + 2Н2О = Na(OH) + АІ(ОН)3

При фільтруванні гідрооксид алюмінію відділяється від води, потім обезводнюється (кальцинується) в трубчатих печах, що повільно обертаються, і перетворюється в глинозем в вигляді білого порошку.

На 1 mглинозему при виробництві мокрим лужним способом витрачається 2,0→2,5 mбокситу, 70-120 кг луги і більше 8 т пари. Цей спосіб досить простий і дешевий; він дозволяє вилучити з бокситу до 90% глинозему хорошої якості. Слід зауважити, що цей спосіб можна використовувати тільки для малокремністих бокситів.

Для вилучення глинозему з кремністах бокситів використовують спосіб їх спікання з вапняком і содою в трубчатих печах, що обертаються і мають температуру 1200-1300°С. Цей спосіб називається сухим вилуджуванням.

В результаті спікання отримують напівпродукт (спік), який складається з розчиненого в воді алюмінату натрію і малорозчинних кальцієвих силікатів. Спік здрібнюють і направляють на вилуджування, при якому алюмінат .переходить в розчин. Після звільнення розчину від силікатів кальцію його карбонізують, тобто оброблюють (продувають) пічними газами, які містять вуглекислоту. Внаслідок вищевказаного алюмінат розкладається з виділенням гідрату оксиду алюмінію. Промитий гідрат направляють на останню операцію - кальцинування (обезвожування) і отримують глинозем.

Виробництво глинозему з бокситів методом спікання відрізняється високою матеріаломісткістю і значною паливо- і енергомісткістю. На 1 mглинозему витрачається приблизно 3,5 mбокситу, більше 1 mвапняку, біля 0,5 mсоди, 8 mпари, майже 0,5 mмазуту і 665 кВт год електроенергії; при цьому витрати води складають - до 130 м3 на 1 т глинозему.

Виробництво глинозему з нефелінів. Вперше в світі виробництво глинозему з нефелінів було розроблено в колишньому СРСР. Недивлячись на низький вміст глинозему в нефеліні (К, Ма)2ОАІ2Оз25іС2 (в 1,5-2 рази менше ніж в бокситах), використання нефелінів в якості сировини для отримання глинозему економічно дуже доцільно.

Основою технологічної схеми переробки нефелінів є спікання його з вапняком. В відмінності від технології спікання бокситу нефелин спікають тільки з вапняком, без додавання в шихту соди. Отримання алюмінатів з глинозему виникає завдяки вмісту в нефеліні оксидів натрію і калію К20 і Na20:

(K1Na)2OAI2O32SiO2 + 4СаСО3 = 2(K,Na)AIO2 + 2(2CaOSi02) + 4СО2

Суміш подрібненого нефеліну і вапняку спікають в трубчатих печах, що обертаються, при температурі 1250-1300°С. Подальша переробка отриманого таким чином нефелинового спеку аналогічна переробці бокситового спеку. З нефелинового спеку, що складається з алюмінатів калію та натрію і силікатів кальцію, вилучають глинозем, содові розчини і шлам. При цьому відходи виробництва відсутні, а зв'язку з використанням всіх вилучених речовин в подальшому виробництві для отримання інших цінних речовин. Наприклад, содові розчини перероблюють в содово-поташеву суміш і поташ, які знаходять використання в скляній промисловості, а шлам, що містить силікати кальцію, використовують в суміші з вапняком для виробництва високоякісного цементу.

Глиноземні заводи, що працюють на нефеліні, одночасно вироблюють не тільки глинозем, а й содові продукти (біля 1 mна 1 mглинозему) і цемент. При отриманні глинозему з бокситів, навпаки, витрачається велика кількість соди, що робить виробництво значно дорожчим.

Виробництво глинозему з нефелинів вимагає великих витрат сировини і палива. На 1 mглинозему витрачається більше 4 т нефелинового концентрату, до 9 т вапняку і більше 2 т умовного палива. Саме тому, виробництва по переробці нефелину (глино-земо-содово-цементні комбінати) розміщують в першу чергу близько від джерел основної сировини і вапняку. При цьому важливо враховувати і умови збиту цементу (отримується в 8-10 разів більше ніж глинозему).

Видобуток алюмінію. Вилучення алюмінію з глинозему проводять використовуючи електролітичний спосіб. Для цього використовують металеві електролітичні ванни (електролізери) глибиною 0,5 м, що футуровані в внутрішній частині вогнетривкою цеглою.

Характеристика роботи

Реферат

Кількість сторінок: 13

Безкоштовна робота

Закрити

Бавовняна промисловість

Замовити дану роботу можна двома способами:

  • Подзвонити: (067) 380–84–93, (097) 844–69–22 та (050) 297–73–76
  • Заповнити форму замовлення:
Не заповнені всі поля!
Обов'язкові поля до заповнення «ім'я» і одне з полів «телефон» або «email»

Щоб у Вас була можливість впевнитись в наявності обраної роботи, і частково ознайомитись з її змістом, ми можемо за бажанням відправити частини даної роботи безкоштовно. Всі роботи виконані в форматі Word згідно з усіма вимогами щодо оформлення даних робіт.